Вакуумная формовка корпусов.

Я, собственно, занимаюсь изготовлением активных звукоснимателей и темброблоков для электрогитар. Когда начинал – встал вопрос где брать корпуса. Заказывать на заводе оказалось весьма накладным делом (учитывая стоимость изготовления пресс-формы и минимальный объем заказа). Из всего доступного выбрал вакуумную формовку.

Технология заключается в следующем: к столику, с закрепленной моделью, подводится шланг от пылесоса. Кусочек полистирола, зажатый в рамке, нагревается в печке-гриль до размягчения и накладывается на модель (модели я делаю из фанеры). Включается пылесос и пластик обтягивает модель. Ждем, пока он остынет (в это время можно прорезать необходимые технологические отверстия), снимаем с модели, обрезаем лишнее.

Вся установка была собрана за два дня, немного помучился, подбирая необходимое количество отверстий для отсоса воздуха, но в конце-концов подобрал нужный вариант. Рамки для зажима пластика сделал из фанеры, но они от нагрева быстро деформируются, сейчас хочу сделать их из текстолита.

Проводили ли Вы аналогичные эксперименты с полипропиленом (температура плавления 165 градусов) и полиэтилентерфталатом (температура размягчения 75 градумов)?

Нет, не проводил.

До полистирола тренировался с не то полиэтиленом, не то полиэстером (такие прозрачные листы толщиной 2мм, используются рекламщиками) - из него все получалось то же самое.

Если Вам интересно - могу постаить эксперимент с указанными Вами материалами. Только скажите где их взять

Полипропилен - упаковка шампуня, полиэтилентерфталат - бутылка.
Первый материал при нагревании до 165 градусов, второй, соответственно, при 75 градусах не плавится, а именно размягчается.
При нагревании любых полимерных материалов избегайте вдыхания паров.

Ух ты, классно! Только я ничего не понял
Размягчаем полистирол - это понятно. А вот что с ним делаем потом? Он всасывается в формочку из фанеры? Через дырки на дне? А на дне формы лежит как бы слепок? Из чего он формируется?

А, с бутылками из-под пива пробовал. Ничего не получилось: при нагреве материал начинает сжиматься до состояния первоначальной заготовки и просто разрывается. Если бы были листы, а не вторсырье, тогда, наверное, получилось бы.

Кстати, я еще пробовал штамповать из пластиковых папок для бумаг - тоже получилось нормально, но они слишком тонкие, корпуса не имели нужной жесткости.

2 AHTOXA : нет, модель выпуклая и пластик ее обтягивает. Вот фотка модели. Там видны и отверстия для отсоса воздуха:

ЗдОрово!!! Мы тоже заказывали как-то подобные корпуса в Москве в НАМИ. Там по этой технологии делают разные деталюшки для внутренней облицовки опытных образцов автомобилей. Не думал, что все это можно проделывать в домашних условиях!
А какой максимальной толщины лист полистирола берете и какая максимальная глубина (высота) корпуса (шаблона)? Чем потом обрабатываете? Как делаете и крепите нижнюю крышку?

Молодец! Спасибо за идею.

Так, по порядку.

Толщина листа - 1мм. Это бывшие стеновые панели еще советского производства. Набрал в нашем ТСЖ (там их хотели выкинуть). Можно использовать полистирол в листах, я пробовал 1 и 2 мм.

Максимальная высота шаблона - 28 мм, но увеличив размеры рабочего стола и рамки и используя насос помощнее можно штамповать и изделия покрупнее. Просто у меня-то корпуса маленькие, мне и так хватает.

Обрабатывать я ничем не обрабатываю. Наружняя поверхность получается ровная и гладкая. Лишнюю пластмассу по краям обрезаю обычными ножницами.

Под моделью находится герметезированный ящичек, к которому подведен шланг пылесоса. Ящичек как бы является продолжением рабочего стола, на который болтами крепится модель.

Сама модель, как я уже сказал, делается из фанеры и прклеивается ПВА на кусок тонкой фанеры же. Потом сверлятся отверстия для отсоса и - все. Можно штамповать.

Нижняя крышка у корпуса не нужна - я заливаю готовое изделие тонированной эпоксидкой. Это и надежно и никто схему не слямзит