Супер клей и пластик... на практике.

AN1440: Гептан на практике = бензин.

Да о тож..
Сегодня в перерыв..наконец нашёл этот супер с праймером - последний с витрины за 70 рэ..
Праймер действительно попахивает бензином..
Вот и блин..
Ну Супер клей отдельно 35-40 рэ (3 гр)
И 3 гр бензина, получаются 30 рэ...
Во где навар
Ну хрен с ним.. На отвлечённых деталях родственных пластику крыльчатки,
приклеил встык полоску к грани (около 1 мм толщиной то и то..)
и пошире полоску в ином месте... - отрывать буду завтра (но похоже клеит. чи немного держит )
И вплавил в пластик (родственный крыльчатке) прикупленную сегодня же нить (хз материал)..
Нить с более высокой температурой плавления пластика крыльчатки, и при подборе температуры жала..
нормально вплавляется в пластик... (выше упоминал о таком варианте,
хотя и нигде не читал о подобном (именно по вплавлении синт. нити..) , да и сам впервые испытал..)

Первичные эксперименты, однако

Cherema: И вплавил в пластик (родственный крыльчатке) прикупленную сегодня же нить (хз материал)..
Нить с более высокой температурой плавления пластика крыльчатки, и при подборе температуры жала..
нормально вплавляется в пластик... (выше упоминал о таком варианте,
хотя и нигде не читал о подобном (именно по вплавлении синт. нити..) , да и сам впервые испытал..)
ничего нового нити из стекловолокна армируют многие изделия-в ТЧ военного назначения!
другие мене прочны но при условии выдержки термопрофиля и режима-предварителный натяг ,плавное охлаждение с сохранением натяго-сойдет
способ пригоден для ремонта но малоприемлем по технологич причинам в вашем случае может помочь
....у меня сходная задача треснул корпус держателя заднего подшипника у перфоратора BOSH-треснули 3 из 4 стоек(пластиковые блин -синий жирный пластик-возможно ABS
плюс 1-не вертится ?минусов до Х..я -сам мотор крутит до 20000об/м +вибрация корпуса при долбежке!-жду ваших опытов
ПС -на клей не надеюсь надо армировать чем то или на метале усиление делать,там еще с якорем проблемка...

musor: ПС -на клей не надеюсь надо армировать...

От прикупленного супера с праймером отказался..
Этот праймер такое же разводилово, как и просто супер клей..
для этого китайского пластика, хотя и пишут...типа ..для трудносклеиваемых пластиков... абс... и..)
Коли этот пластик им'и не подрастворяется, то и держать склеиваемое.., в полном смысле этого слова, не будет..
(проверил на отвлечённых деталях.. - отрицательно..),
а при планируемой сварке.. будет лишь мешать по шву..
Попробую в более дальних..серьёзных лавках посмотреть, что в наличии у них..
Если бы был паяльный фен, пробовал бы сварку + армирование им..,
(имея ввиду.. расплав тонкой полоски по шву идентичного пластика + сшивать..вплавливая....)
но имеется возможность сварки и... лишь паяльником... - но эти эксперименты в будущем..
Эксперименты пока притормозились..

musor: плюс 1-не вертится ?минусов до Х..я -сам мотор крутит до 20000об/м +вибрация корпуса при долбежке!-жду ваших опытов

Была подобная проблема (правда не с перфоратором - там просто разбилось гнездо подшипника до того, что ротор стал задевать за статор). Решена установкой металлического подшипникового узла отпиленного от корпуса другого электродвигателя и подошедшего на нужный диаметр вала. Фиксация на корпусных элементах винтами + заполнение пустот автомобильной шпаклевкой со стекловолокном. (интересная штука - позволяет делать мелкие детали формовкой в парафиновой форме. в сути своей смесь эпоксидного компаунда, наполнителя (походу мела) и 2-3 сантиметровых стеклонитей + отвердитель.)

Cherema: Если бы был паяльный фен, пробовал бы сварку + армирование
Для этого не нужен фен! Я уже не раз описывал здесь эту технологию, опишу ещё раз:
1. Делаем спиральку диаметром 2...3 мм из медного провода, который потом будет арматурой в пластике. Растягиваем витки, чтобы между ними затёк пластик, и отрезаем от растянутой спирали кусок длиной с будущий шов (с добавкой на выводы).
2. Стыкуем свариваемые детали, сверху накладываем спиральку с подключённой к её концам низковольтной (накальной) обмоткой трансформатора. Сетевая обмотка этого транса - к ЛАТРу, выведенному на ноль (или любому другому регулятору - да хоть симисторному).
3. Включаем питание 220 в на ЛАТР, плавненько крутим его на повышение - спиралька начинает дымиться. Вдавливаем её чем-нибудь термостойким в пластик по шву, одновременно сдавливая края шва (не давая им расходиться). Постепенно она должна вся погрузиться в пластик.
4. Когда вся погрузится, выключаем подогрев, даём остыть, отрываем выводы, опиливаем оплывшие края шва, стараясь не перепилить арматуру (вот поэтому диаметр спиральки надо выбирать тоньше слоя пластика). Готово.
Очень просто всё это осуществляется, когда надо сварить два плоских листа (скажем, плекса). Кладём листы на ровный термостойкий стол, между ними растягиваем спиральку, включаем подогрев, и сводим оба листа друг к другу. Края их оплавляются, принимают спираль в себя и наконец состыковываются как одно целое.

Поскольку здесь очень тонкий пластик, имеет смысл вместо объёмной спиральки вплавливать плоскую кривую, типа синусоиды или треугольнтков. Хотя можно и меандр.

А разве в основании (вроде именно там вышел облом) толщина лопасти не достигает хотя бы 3 мм?

Спец: Для этого не нужен фен!

Кто видел..знает, как сваривается винипласт (с присадочным прутком..) тот вероятно понял, о чём я..
про сварку феном..

Спец: 1. Делаем спиральку диаметром 2...3 мм из....
Спец: Очень просто всё это осуществляется, когда надо сварить два плоских листа (скажем, плекса).

Прокатит при боле большей толщине ПЛОСКИХ пластиков (лопасть..дугой на трещине..) и + возможных допусках на смещение и тп.
Тут не прокатит (имхо) , бо толщина лопасти в месте трещины ~ 1.5 мм..(вот в чём ещё "засада"!)
и не должно быть никаких смещений..укорочений в плоскости трещины..и тп,,
кои неизбежны при расплаве спиралью с последующим сжатием.., и особо при такой малой толщине крыльчатки да дугой..
Вплавленный металл типа "инородец" в пластике,, при учёте вибрации по идее может разбалтываться (имхо)..
(Медную проволоку неоднократно вплавлял в детские (внучкины) игрушки..некие корпуса,
НО в местах неподвижных.. , малоподвижных.., не подверженных вибрациям, и т.п..
а вот в местах где периодические переменные нагрузки и т.п. плохо себя показывали такие ремонты..
..пробовал в некий рычаг-толкатель, дык долго не держало.. разбалтывалось.. ломалось.. на вплавленном..
Но и пластики были иные ..можно было ещё и с дихлорэтаном, бутилацетатом проклеивать..
Посему и планирую нить именно из-за малой её толщины (~ 0.2-0.3 мм) + можно сделать ещё тоньше..уплощая..
"размочаливая.." (лучше..сцепление с пластиком..армирование..) + пластична тп...
Но у самого края, где трещина под самое основание, всё же придётся вплавить плоскую скобу
(основание-лопасть) - присмотрел..> из защитной шторки флопика (тонкий алюм) можно вырезать плоскую скобу нужных размеров..
Да у меня в мозге неск вариантов , на каком остановлюсь, расскажу уж апосля...
А удачно, не удачно время и "расскажет"..

Решение проблем находится всегда - верное, неверное, доступное!!!
А расписанная теория далеко не всегда совпадает(..дёт) с практикой!!!

Однако > Всем Спасибо!

Я вплавлял тонкую металлическую сетку. Отрезаешь по длинне шва шириной 2-3 мм и вплавляешь паяльником. Потом выравниваешь поверхность и ждёшь пока остынет. Подсмотрел в авторемонте, они так бампера собирают из кусочков.

Мне кажется, можно просто сшить нитками в стык, пусть болтается.